THTQPO 新产品试制过程控制程序 首件鉴定评审流程

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新产品试制过程控制程序生效日期: 2016年08月26日

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1 目的

为了新产品的顺利导入，对研制过程的可制造性设计，试制过程的导入质量、文档齐套、验证结构、工艺、可生产性实施控制，确保新产品质量满足预期设计目标要求，顺利定型，编制本程序。

2 适用范围

本程序适用于对新开发产品导入过程的控制。

3 职责

3.1 中试部

参与新产品研发阶段的可制造性评审，负责组织新产品试制工作，以及试制各个阶段的评审。包括编写新产品试制各个阶段的工艺文件，组织新产品试制准备状态检查，负责首件制作以及首件鉴定以及产品质量评审，并输出成套工艺文件。

3.2 综合管理部

负责组织新产品研发阶段的评审，并输出评审报告，提供技术文件资料，并参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。

3.3 研发体系

进行新产品设计、样机测试、参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。

3.4 生产部：负责配合首件生产以及组织人员对新产品进行小批量生产。

3.5 质量部：负责新产品试制过程中来料、生产及最终检验。

3.6 营销中心：负责跟踪客户对样机试用的情况。

3.7 体系文档部：负责归档技术文件资料的文控管理。

3.8 采购部：负责采购任务的执行，并梳理BOM基础数据信息。

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4 工作程序

4.1 新产品项目启动

4.1.1 综合管理部组织召开项目启动会，进行项目介绍，确定项目组成员；组织

研发体系及中试部等部门工程师对新产品设计阶段的评审，并输出对应的

评审报告。

4.1.2 研发体系对工程样机进行测试，检测其各项技术指标、功能、参数等是否

符合设计要求，测试其参数的一致性是否符合要求。对样机的测试应形成

《样机测试报告》。

4.1.3 样机测试工作完成后，由综合管理部组织研发体系、中试部对样机及技术

文件资料进行评审，并形成书面的《样机及技术资料评审报告》，以作为确

认是否能进入小批量试生产的依据。技术文件主要评审齐套性。必须交接

的文件一般包括：主要设计文件和关键工艺文件、原理图、PCB加工图、

结构图、调试说明、技术说明书、BOM、测试报告等。

4.1.4 样机为通过测试的样机，综合管理部依照《样机及资料交接清单》内涉及

的栏目，提供通过评审的技术文件资料及对应的电子文档。技术文件资料

通过体系文档部归档后分发给中试部，为小批量试制做准备。

4.1.5 由研发体系对中试部、质量部、生产部进行新产品技术培训，培训内容包

括：产品介绍，原理说明，关键技术，调试总装说明，结构及材料特点等。

4.1.6 样机及技术文件接收后，中试部进一步完善成可生产性的各类技术资料，

并完成生产所需的各类工艺文件，设计相应的工装，制定生产中质量控制

指标要求、调试方法等。

4.2 新产品工艺评审

4.2.1 工艺评审项目包括：

4.2.1.1 生产（工艺、试验）指导性文件；

4.2.1.2 采用的新工艺、新材料、新技术和新设备；

4.2.1.3 关键件、重要件、关键工序的工艺规程；

4.2.1.4 其它根据需要确定的项目。

4.2.2 工艺评审由中试部主持，成立由中试部、综合管理部、研发体系、质量部、

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生产部等部门的技术人员组成评审组，在设计开发输出后，试生产前进行

工艺评审。

4.2.3 评审依据：

4.2.3.1 产品总体设计方案、产品图样、技术文件；

4.2.3.2 研制任务书、合同、技术协议；

4.2.3.3 有关标准、条例、规章、规范、技术管理文件和质量体系文件。

4.2.3.4 评审时应评价工艺符合设计要求程度，及时发现和消除工艺文件的缺

陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。所采用

的新工艺、新材料、新技术、新设备必须经过验证、符合规定的要求。

4.2.4 工艺评审应输出《工艺评审报告》，对于评审组提出的问题和意见，中试部

进行分析、制定措施、完善工艺文件；当评审意见不被采纳时，应说明理

由，并做好相关记录。

4.3 试制前生产状态检查

4.3.1 准备状态检查内容：

4.3.1.1 操作人员、检验人员经过有关的技术培训并考核合格，持证作业；

4.3.1.2 产品图纸、技术条件、作业指导书等资料是否齐全和现行有效；

4.3.1.3 设备、工艺装备、工装夹具、仪器仪表齐全，计量器具校准合格，并

在有效期内；

4.3.1.4 采用的新工艺、新材料、新技术、和新设备必须经过鉴定，并有允许

使用安装的鉴定结论；

4.3.1.5 标准件、半成品、成品配套齐全，标识完整清晰，有合格证明；

4.3.1.6 生产环境条件符合生产规定。

4.3.2 中试部、质量部、生产部相关人员组成检查组，进行试制前的准备状态检查，

做出检查结论,并填写《准备状态检查表》。如果在检查过程中发现不符合

项，应通知相关部门立即采取措施整改，经复查符合规定要求后方可进行

下一步工作。

4.3.3 顾客要求时，需请顾客代表参加新产品试制前的生产状态检查。

4.4 首件生产及首件鉴定

4.4.1中试部负责整个首件的生产过程，生产部应配合完成首件生产，并严格按照

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工艺要求进行生产。首件生产应有相应的首件标识。

4.4.2 中试部准备《首件鉴定项目表》，中试部负责人审核，公司分管领导批准。

首件鉴定内容包括：

4.4.2.1 首件的技术文件是否正确、完整、有效；

4.4.2.2 首件是否符合图纸、规范和其它技术的要求，包括关键、重要特性的

要求；

4.4.2.3 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具是否符

合规定的要求；

4.4.2.4 验证工艺规程是否满足有关图纸、规范和技术文件的要求；

4.4.2.5 验证工艺规程中工艺、工装制造的合理性；

4.4.2.6 首件生产是否符合环境生产的要求；

4.4.2.7 首件质量检验原始记录是否完整；

4.4.2.8 首件质量与其质量原始记录是否相符；

4.4.2.9 首件操作者和检验人员是否考核合格。

4.4.3 首件鉴定的依据为现行有效的产品规范、设计图纸、技术文件、作业指导书

等。

4.4.4 首件鉴定由中试部组织，中试部、质量部、生产部有关人员参加，鉴定结束，

中试部填写《首件鉴定报告》。

4.4.5 顾客要求时，需请顾客代表参加新产品的首件鉴定。

4.5 试生产过程

4.5.1 生产部负责新产品的试生产，产品试生产应严格按照工艺要求进行生产。4.5.2 中试部应对试生产的生产过程进行跟踪与控制。

4.5.3 质量部应对试生产的生产过程进行巡检，以及对成品进行厂检。

4.6 产品质量评审

4.6.1 产品试制完成后，中试部提交《产品质量评审申请》，申请经分管领导批准

后实施。产品质量评审可与产品出厂验收、确认一并进行。

4.6.2 中试部组织成立产品质量评审组，组员由质量部、中试部、生产部、研发

体系的有关人员和公司内外同行担任，必要时请顾客代表参加评审。

4.6.3 项目负责人准备产品质量评审材料，作为评审依据。产品质量评审材料一

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般包括：

4.6.3.1 研制任务书、合同、协议；

4.6.3.2 设计和开发过程形成的技术文件，包括设计图样、工艺文件、标准、

规范等；

4.6.3.3 检验及验收文件，包括有关质量检验、测试、试验的原始记录和质量

报告；

4.6.3.4 已经通过或认可的设计评审、工艺评审及首件鉴定报告；

4.6.3.5 质量保证文件、质量凭证，包括合格证书和标识；

4.6.3.6 计算机软件资料；

4.6.3.7 产品器材、物料选用清单、代用清单及供应商清单；

4.6.3.8 关键件、重要件项目清单；

4.6.3.9 重要故障、缺陷的分析处理报告；

4.6.3.10 产品技术状态管理及更改情况汇总材料。

4.6.4 《产品质量评审申请》获得批准后，项目负责人向评审组提交文件和资料。

产品质量评审一般包括综合设计、工艺过程和质量保证三个方面的工作，

根据需要，具体内容可以为以下部分或全部内容：

4.6.4.1 产品的性能、可靠性、可维修性和安全性；

4.6.4.2 产品对环境的适应性；

4.6.4.3 产品性能的一致性和稳定性；

4.6.4.4 产品设计更改控制；

4.6.4.5 产品的超差使用和处理；

4.6.4.6 产品代用材料处理；

4.6.4.7 缺陷、故障的分析和处理；

4.6.4.8 外购、外包产品的质量管理；

4.6.4.9 新工艺、新材料、新技术和新设备及技术攻关成果的采用；

4.6.4.10 设计评审、工艺质量评审及首件鉴定遗留、遗漏问题的处理；

4.6.4.11 质量保证体系是否健全、执行质量保证文件的情况；

4.6.4.12 产品图样、技术文件的正确性、协调性和归档情况；

4.6.4.13 质量记录、质量凭证和产品档案的完整性；

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4.6.4.14 关键件、重要件清单；

4.6.4.15 必要的产品经济性分析。

4.6.5 评审组经过审查、讨论之后形成评审结论，形成《产品质量评审报告》，评

审组长签字。

4.7 生产定型

4.7.1 公司所进行的设计确认采用“客户确认”的方式，就是将转产的生产样机

交给客户正常使用，由营销中心指定人员进行跟踪。试用后由营销中心依

据客户要求考核其性能及可靠性是否满足客户要求，并出具经客户确认的

试用报告。

4.7.2 经过小批量生产后，中试部负责组织综合管理部、研发体系、质量部、生

产部、营销中心、以及公司领导等进行总结及评审，形成《试生产总结报

告》，在《试生产总结报告》中要写明评审结论，如各个部门均认为产品的

各项性能均能达到要求，生产一致性较好，技术资料（技术文件、工艺文

件、检测文件）齐全、正确，则可进入批量生产过程。

4.7.3 由中试部技术负责人组织生产部、质量部、营销中心进行生产前的技术培

训工作。具体内容包括：生产过程中的工艺流程、检验过程中的技术指标

要求及工程安装的技术培训。

4.7.4 需要定型（鉴定）的产品，按GJB 1362《军用产品定型程序和要求》执行。

4.8 产品技术资料归档

新产品生产定型结束后，综合管理部必须提供正式的技术文件，技术文件的齐套性按《设计和开发控制程序》中要求制定，中试部提供工艺文件和检测标准。文件存档时须有书面文档和电子文档，所有文件交接后由标准化工程师对技术资料进行标准化初审，提出审核意见。经审核后的合格文件以书面和电子文档方式存档。资料管理员依据《文件控制程序》中规定将资料分发到相应的部门，更改时资料管理员同时更改相应存档文件，以确保技术资料处于最新状态。

4.9 转产评审

新产品转产前，由中试部文控确认《新产品试制阶段输出资料确认表》中资料是否齐全，再由中试部组织召开新产品转产评审，主要评审转产的成套

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设计技术文件是否满足新产品转产技术要求，试制阶段的问题是否都已整改归零，样品封样是否已经完成，具体操作参照《转产条件考核表》执行。

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-- 5 流程图

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6 相关文件

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