机械加工中精确技术的控制研究

摘要： 为了提高机械加工的市场竞争力，加强机械加工中精确技术的控制显得尤为重要。笔者结合多年工作经验，从机械加工精确的概念及内容着手，对机械加工中精确技术的控制的措施做了简单介绍。

Abstract： In order to improve the market competitiveness of machining， it is very important to strengthen the control of precision technology in machining. Combining years of work experience， the author starts from the concept and content of machining precision， and simplely introduces the control measures of precise technology in machining.

关键词： 机械加工；精确技术；控制；措施

Key words： machining；precision technology；control；measures

中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）30-0057-02＼

0 引言

与传统的手工加工相比，机械加工很大程度上提高了生产力，扩大了生产效益，尽管有些机械加工准确性偏低，但与手工加工相比，机械加工的效率仍然高出很多，这就是时代发展、科技进步的表现。目前，我国机械加工发展速度越来越快，力求向智能化、信息化以及自动化方向发展，为了保障机械加工的精准性，进一步扩大企业的经济效益，加强机械加工中精确技术的控制是产业建设者的当务之急。

1 机械加工精确度的概念及内容

机械加工精确度顾名思义是加工后的零件与标准零件各参数的符合程度，实际几何参数包括零件的形状、尺寸以及位置等。加工后零件参数与标准零件各参数之间存在的差别叫做加工误差，加工误差与机械加工精确成反比，也就是说误差越大，机械加工精确性越低。

机械加工精确度包括尺寸、形状以及位置精确三个方面。尺寸精确度是指加工后零件的尺寸与标准零件尺寸的符合程度；形状精确度是指加工后的零件与标准零件在形状上的符合程度；位置精确度是指加工后的零件位置与标准零件位置的符合程度。

加工方法是机械加工精确度的重要保障，受加工环境以及加工技术的影响，机械加工后零件的尺寸、形状与位置与标准零件的尺寸、形状以及位置必然会存在一定的偏差，因此，产业建设者应该在公差要求的范围之内，采取合理的方式对零件进行加工，提高机械加工生产率的同时，保障其经济效益得到大幅度的提升。

2 机械加工的原则

2.1 粗加工与精加工应该分开进行 为了保障机械加工的精确性，粗加工与精细加工的零件必须分开进行。主要原因是粗加工与精细加工的切削量存在较大的差异，粗加工切削量较大，加工零件所承受的切削力和夹紧力与切削量成正比。粗加工过程中，零件表面通常会出现加工硬化等现象。另外，加工零件本身具有一定的内应力，如果粗加工与精细加工同时进行，零件内部的应力就会产生较大的波动，最后导致较大的加工误差。

2.2 选用设备要合理 粗加工的主要目的是切除加工的余量，与精细加工相比，对其精确度没有过高要求，因此，粗加工的机床选择不需要具备过高的精确性。精细加工与粗加工相反，精细加工必须选择精确度较高的机械完成加工作业。

2.3 合理安排热处理工序 热处理技术应该安排在机械加工的工艺过程中，主要目的是降低加工温度，从而延长加工零件的使用寿命。当然，在实际运用过程中，热处理技术在不同阶段具有不同的作用，实施热处理工艺的时间也存在较大差异。例如，在机械加工之前完成热处理工艺通常是进行正火或者退火等工艺时完成；为了减少内应力对加工技术的影响，热处理工序应该安排在粗加工之后，精加工之前。为了提高零件的机械性能，热处理工艺通常在机械加工技术结束后进行。

3 影响机械加工精确技术控制的主要因素

3.1 编程及维修技术偏低 我国数控技术发展同统一面临着编程及维修技术偏低的问题，这也是影响机械加工精确技术控制的主要因素之一。编程及维修技术偏低的主要原因是产业数控培训工作以及数控系统研制开发体系不健全，导致编程与维修技术与实际需求严重脱节，从而影响机械加工精确技术控制工作。

3.2 加工精确技术落后 加工精确技术落后是影响机械加工精确技术控制的主要原因之一。近几年，我国产业加工技术全面地发展，有些加工技术与国外先进精确技术接轨。但是在实际的运用过程中，我国机械加工精确技术仍然比较落后，据有关数据显示，我国精确加工技术的整体水平与国外相比平均低两个级别。正是由于加工精确技术落后，导致我国机械加工精确技术控制工作难以开展。

4 机械加工中精确技术的控制的措施

4.1 柔性制造系统机械制造自动化 伴随着经济的发展，机械制造自动化取得了较大的发展，传统刚性自动线或自动化单机向新型的CNC和FMS转型，并且取得了较大的成就，近几年，受新型科学技术的影响，还在不断向计算机集成系统发展。CNC加工中心系统、运输存储系统以及计算机控制系统共同组成柔性制造系统，与其他系统相比它最大的特点在于其具有良好的“柔性”，也就是说该制造系统具有较强的应变能力，可以完成多种不同类型的加工任务。利用计算机集成制造系统可以优化工厂的生产、管理以及经营等项目，是提高企业生产率、扩大企业经济效益的重要手段。另外，柔性制造系统自动化还能提高机械产品在国际市场上的竞争力，在缩短产品生产时间的前提下，还能保障产品的质量，因此，加强机械加工中精确技术的控制就必须促进柔性制造系统向机械自动化方向

发展。

4.2 提高计量与检测水平 提高计量与检测水平是强化机械加工精确技术控制的重要手段。产业建设者应该结合产业内部机械加工的实际状况，综合运用先进的科技水平，提高加工精确技术的计量与检测水平。目前，我国机械加工精确技术检测水平与发达国家相比存在较大差距，为了提高机械加工的精确性，生产上应该采用各种电动和气动测量仪、投影仪以及电子数显量具，条件许可的情况下，还应该采用电接触测量或者光电测量等先进测量仪器，提高计量与检测水平的前提下，增强机械加工的精确性。另外，生产加工使用的量具、测量仪器以及测量零件的等级有严格的要求，通常情况下，测量零件精度的应该比量具和测量仪器低一个数量级，因此，为了加强机械加工中精确技术的控制，机械加工与测量应该单独进行。最后，由于机械加工技术越来越先进，生产加工对集成系统本身的精确度有了更高的要求，通常情况下，将机床与其他一起结合使用，可以作为加工精确技术的计量装置，使加工与计量融为一体。

4.3 加强科研工作，促进机械加工技术水平全面提高

强化机械加工中精确技术的控制还应该通过加强科研工作，促进机械加工技术水平全面提高。机械加工技术全面提高后机械加工紧固且技术才能得到有效保障。目前，我国机械制造技术综合运用了微电子以及电子自动化等技术，发展的最终目标是实现机械加工精确技术的自动化、精密化、智能化以及高效集成化，其主要发展趋势是结合计算机辅助设计与制造，进一步提升机械加工技术水平。因此，在科研工作上，科研人员应该结合目前机械加工精确技术的现状，不仅要对加工过程进行监测，还应该重视各种形式加工技术水平的提升，如切削加工、以及超精密加工技术等。研发人员还应该建立切削数据库，结合声、光、点以及磁等外加能量研发新型的切削方法。

4.4 其他建议 在满足以上需求后，还应该采取有效措施去强化加工工艺手段，通过提高制造水平，在提高加工效益的同时，增强机械加工的精确性。目前，我国机械加工市场上的竞争仍以技术竞争为主，为了增强机械加工精确技术的整体竞争力，工作人员还应该掌握牢固的加工技术，为机械加工精确技术的控制提供有效地保障。

5 结束语

伴随着经济的发展，机械加工精确技术不断更新进步，机械加工中精确技术的控制在现阶段显得尤为重要。产生建设者应该在了解机械加工精确概念及内容的前提下，明确影响机械加工精确技术控制的主要因素，针对问题，采用有效措施，如促进柔性制造系统机械制造自动化、提高计量与检测水平以及加强科研工作，促进机械加工技术水平全面提高等，为我国机械加工精确技术控制提供

依据。

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